?全自動絲印機在印刷后 “網版與承印物分離” 階段，油墨粘連是常見問題（表現為圖案邊緣模糊、拉絲、蹭臟），主要因分離速度、網距、油墨特性或承印物狀態不協調導致。解決核心是控制分離過程的平穩性、減少油墨與網版的附著力，具體方法如下：
一、優化分離參數：控制 “分離速度” 與 “網距”
分離過程的力學平衡是避免粘連的關鍵，需通過設備參數精準調節：
分離速度：“先慢后快” 或 “勻速平穩”
網版與承印物分離時，若速度過慢，油墨易因重力和附著力殘留于網版；若速度過快，易產生空氣湍流，導致油墨被 “吸起” 拉絲。
解決方案：
采用分段式分離速度：初始分離（0-2mm 間距）慢速（50-100mm/s），讓油墨先脫離網版接觸承印物；后續分離加速（150-300mm/s），快速拉大距離，減少粘連風險（現代設備可通過 PLC 設置多段速度曲線）。
針對黏性大的油墨（如 UV 油墨、厚膜油墨），整體分離速度可適當提高（200-300mm/s），避免油墨在網版上過度殘留。
網距（絲網版與承印物的初始間隙）：精準匹配承印物與油墨
網距過?。ǎ?.5mm）：分離時網版回彈不足，油墨易被網布 “帶起”；網距過大（＞5mm）：印刷時刮刀壓力需增大，可能導致網版變形，分離時易產生抖動粘連。
解決方案：
平面承印物（如塑料片、金屬板）：網距通常設為 1-3mm（根據網版尺寸調整，大網版取大值）；
曲面 / 軟質承印物（如塑料瓶、薄膜）：網距可減小至 0.5-1mm，配合柔性刮刀減少壓力；
厚膜印刷（如電路油墨）：網距適當增大（2-4mm），利用網版回彈力度幫助油墨脫離。
二、優化油墨與網版：減少附著力
油墨的黏性、網版的張力和材質，直接影響分離時的油墨殘留：
調整油墨特性：降低黏性，提升流動性
油墨黏度過高（尤其低溫環境）是粘連的主因，可通過以下方式調整：
加入稀釋劑：按比例添加專用稀釋劑（如溶劑型油墨加乙酯、UV 油墨加 UV 稀釋劑），降低黏度（通?？刂圃?2000-5000cps，用黏度計測量），但需注意不超過油墨廠商推薦比例（避免影響干燥和附著力）。
控制油墨溫度：低溫環境（＜15℃）油墨易變稠，可通過油墨恒溫裝置（如加熱套）將油墨溫度維持在 20-25℃，保持流動性。
選用快干型油墨：在保證印刷適性的前提下，優先選擇干燥速度快的油墨（如快干溶劑型油墨），縮短油墨在網版上的滯留時間。
網版優化：提升張力，減少油墨殘留
網版張力不足（＜20N/cm）：分離時網版回彈無力，油墨易粘連；網布目數與油墨顆粒不匹配，也會導致殘留。
解決方案：
網版張力控制在 25-35N/cm（用張力計檢測），且張力均勻（誤差≤2N/cm），確保分離時網版整體同步回彈。
網布目數適配油墨：細顆粒油墨（如電子線路油墨）用高目數網布（300-500 目），避免油墨嵌入網孔；粗顆粒油墨（如厚膜油墨）用低目數網布（100-200 目），減少網布與油墨的接觸面積。
網版表面處理：對網版非圖案區域進行疏油處理（如涂覆氟碳涂層），降低油墨附著力；圖案區域確保感光膠涂布均勻，邊緣無毛刺（避免勾住油墨）。
三、承印物預處理：增強油墨附著與分離順暢性
承印物表面的清潔度、平整度和潤濕性，會影響油墨轉移后的狀態：
表面清潔：去除油污與粉塵
承印物表面的油污、灰塵會導致油墨附著不均，分離時局部粘連。
解決方案：印刷前通過自動除塵系統處理（如離子風槍吹塵、粘塵輥粘塵），必要時用酒精或專用清潔劑擦拭（適用于金屬、玻璃等硬質材料），確保表面無雜質。
表面預處理：提升油墨附著力
承印物表面過于光滑（如 PP 塑料、PET 薄膜），油墨易因附著力不足而被網版帶起。
解決方案：
對塑料件進行電暈處理（增加表面張力至 38dyn 以上），或涂布底涂劑，增強油墨與承印物的結合力。
玻璃、金屬等材質可通過噴砂或化學蝕刻輕微粗化表面，提升油墨錨固效果。
四、設備結構優化：確保分離時的穩定性
設備的機械精度和輔助結構，決定分離過程是否平穩無抖動：
網版與印刷臺的平行度
若網版與承印物表面不平行（傾斜＞0.5°），分離時會出現局部早離或晚離，導致油墨受力不均、粘連。
解決方案：定期校準設備，通過水平儀調整印刷臺和網版框架，確保平行度誤差≤0.1mm/m。
采用 “氣動平衡” 或 “伺服同步” 分離機構
傳統機械彈簧分離易因彈力不均導致抖動，現代設備多采用：
氣動平衡缸：通過氣缸均勻控制網版升降，分離時受力平穩（尤其大尺寸網版）；
伺服電機同步驅動：雙電機或四電機同步控制網版四角升降，確保分離時無傾斜、無卡頓。
加裝 “防粘輔助裝置”
針對易粘連的承印物（如薄膜、薄片），可在分離階段增加：
吹氣裝置：在網版邊緣設置微型氣嘴，分離時噴出潔凈壓縮空氣（0.1-0.2MPa），形成氣幕，幫助油墨脫離網版；
吸風裝置：在印刷臺下方開啟弱吸風（0.02-0.05MPa），將承印物牢牢吸附在臺面上，避免分離時被網版帶起。
五、工藝適配：針對特殊場景的調整
厚膜印刷（如電路、防偽標識）
油墨層厚（＞50μm）時，分離易出現 “拉絲”，需：
降低刮刀壓力（減少油墨嵌入網孔的深度）；
網版分離后，立即用紅外燈進行 1-2 秒預干燥（表面固化，防止粘連）。
曲面印刷（如玻璃瓶、筆桿）
曲面分離時網版與承印物接觸面積逐漸變化，需：
采用 “隨動式分離”（網版沿曲面切線方向分離），而非垂直升降；
減小油墨黏度（比平面印刷低 10%-20%），增強流動性。